一、粉塵治理效果的量化考核：聚焦 “濃度控制 + 收集處理 + 排放達標”

煉鋼環(huán)節(jié)粉塵主要來源于轉(zhuǎn)爐吹煉、電爐冶煉、鋼水澆鑄及原料（鐵礦石、焦炭）轉(zhuǎn)運，其量化考核需結(jié)合《鋼鐵工業(yè)大氣污染物排放標準》（GB 28664-2012）與工廠實際生產(chǎn)場景，從 “源頭減排、過程收集、末端排放” 三個維度設(shè)定可測量、可驗證的指標，避免 “定性描述多、定量數(shù)據(jù)少” 的考核誤區(qū)。

（一）核心考核指標與計算方法

車間內(nèi)粉塵濃度達標率（每日監(jiān)測，月度考核）

考核定義：煉鋼車間內(nèi)各作業(yè)點位（轉(zhuǎn)爐操作室周邊、電爐加料口、連鑄機平臺）粉塵濃度符合《工作場所有害因素職業(yè)接觸限值 第 1 部分：化學有害因素》（GBZ 2.1-2019）要求（時間加權(quán)平均容許濃度≤4mg/m3，短時間接觸容許濃度≤8mg/m3）的比例。

數(shù)據(jù)采集：采用定點式粉塵檢測儀（精度≤0.1mg/m3），每個作業(yè)點位每 2 小時自動記錄 1 次數(shù)據(jù)，每日每個點位有效數(shù)據(jù)不少于 8 組；每月隨機抽取 5 天數(shù)據(jù)進行統(tǒng)計。

計算方法：粉塵濃度達標率 =（達標數(shù)據(jù)組數(shù) / 總監(jiān)測數(shù)據(jù)組數(shù)）×100%，考核目標需≥98%。例如某車間轉(zhuǎn)爐操作室周邊月度監(jiān)測 120 組數(shù)據(jù)，其中 118 組符合≤4mg/m3 要求，達標率為 98.3%，判定為合格。

粉塵收集率（每月核算，季度考核）

考核定義：煉鋼環(huán)節(jié)產(chǎn)生的粉塵被集塵系統(tǒng)（如轉(zhuǎn)爐二次除塵、電爐屋頂除塵）收集的量占粉塵總產(chǎn)生量的比例，反映過程控制效果。

數(shù)據(jù)采集：通過集塵系統(tǒng)風機風量、管道粉塵濃度計算收集量（收集量 = 風機風量 × 管道粉塵濃度 × 運行時間）；粉塵總產(chǎn)生量采用物料衡算法（轉(zhuǎn)爐粉塵產(chǎn)生量 = 鐵礦石用量 ×3%-5%，電爐粉塵產(chǎn)生量 = 廢鋼用量 ×1%-2%，根據(jù)工廠工藝參數(shù)校準）。

計算方法：粉塵收集率 =（粉塵收集量 / 粉塵總產(chǎn)生量）×100%，轉(zhuǎn)爐吹煉環(huán)節(jié)考核目標≥95%，電爐冶煉環(huán)節(jié)≥92%。例如某工廠月度轉(zhuǎn)爐鐵礦石用量 10000 噸，粉塵總產(chǎn)生量按 4% 計算為 400 噸，集塵系統(tǒng)收集量 385 噸，收集率為 96.25%，符合要求。

粉塵排放達標率（實時監(jiān)測，每日考核）

考核定義：煉鋼粉塵經(jīng)末端處理（如袋式除塵器、電除塵器）后，排放口粉塵濃度符合 GB 28664-2012 要求（現(xiàn)有企業(yè)排放濃度≤30mg/m3，新建企業(yè)≤20mg/m3）的比例。

數(shù)據(jù)采集：在除塵系統(tǒng)排氣筒安裝在線監(jiān)測設(shè)備（CEMS 系統(tǒng)，精度≤1mg/m3），實時記錄排放濃度，每日統(tǒng)計有效數(shù)據(jù)（剔除設(shè)備故障、校準期間數(shù)據(jù)）。

計算方法：粉塵排放達標率 =（達標時長 / 總運行時長）×100%，考核目標需≥99%。例如某除塵系統(tǒng)每日運行 20 小時，其中 19.9 小時排放濃度≤20mg/m3，達標率為 99.5%，判定為合格。

（二）考核數(shù)據(jù)驗證與異常處理

數(shù)據(jù)交叉驗證：每月抽取 3 次車間粉塵濃度數(shù)據(jù)，采用便攜式粉塵檢測儀（經(jīng)計量校準）現(xiàn)場復(fù)測，與定點檢測儀數(shù)據(jù)對比，誤差需≤10%，確保數(shù)據(jù)真實性；每季度委托第三方檢測機構(gòu)對排放口粉塵濃度進行抽樣檢測，與在線監(jiān)測數(shù)據(jù)偏差需≤15%，避免數(shù)據(jù)造假。

異常整改要求：若車間粉塵濃度達標率低于 98%，需 24 小時內(nèi)排查原因（如集塵罩位置偏移、風機風量不足），48 小時內(nèi)完成整改；若粉塵收集率低于考核目標，需分析物料衡算數(shù)據(jù)，調(diào)整集塵系統(tǒng)參數(shù)（如增大管道直徑、優(yōu)化吸風口布局），并在 1 周內(nèi)重新核算；若排放達標率低于 99%，需立即停止對應(yīng)煉鋼設(shè)備，檢修末端處理設(shè)施（如更換濾袋、清理電極），達標后方可恢復(fù)生產(chǎn)。

二、生產(chǎn)廢水循環(huán)利用率的量化考核：圍繞 “水量平衡 + 水質(zhì)達標 + 循環(huán)效率”

煉鋼環(huán)節(jié)生產(chǎn)廢水主要包括轉(zhuǎn)爐煙氣洗滌廢水、連鑄冷卻水、設(shè)備冷卻水，其循環(huán)利用需符合《鋼鐵工業(yè)水污染物排放標準》（GB 13456-2012）與《工業(yè)循環(huán)水冷卻處理設(shè)計規(guī)范》（GB 50050-2017），量化考核需從 “廢水產(chǎn)生量、處理量、循環(huán)量” 三個維度建立平衡關(guān)系，確保數(shù)據(jù)可追溯、計算可復(fù)現(xiàn)。

（一）核心考核指標與計算方法

生產(chǎn)廢水循環(huán)利用率（每日核算，月度考核）

考核定義：煉鋼環(huán)節(jié)經(jīng)處理后達標回用的廢水量占廢水總產(chǎn)生量（含新鮮補充水量）的比例，反映水資源節(jié)約效果。

數(shù)據(jù)采集：通過流量計（精度≤1%）分別計量 “廢水產(chǎn)生量”（轉(zhuǎn)爐洗滌廢水、連鑄冷卻水等各環(huán)節(jié)水量之和）、“新鮮補充水量”（從工廠總水管接入煉鋼車間的水量）、“循環(huán)回用量”（經(jīng)廢水處理站處理后回用至設(shè)備冷卻、除塵系統(tǒng)的水量），每日記錄 3 次（早、中、晚各 1 次），取平均值計算。

計算方法：生產(chǎn)廢水循環(huán)利用率 =（循環(huán)回用量 /（廢水產(chǎn)生量 + 新鮮補充水量 - 循環(huán)回用量））×100%，考核目標需≥90%（轉(zhuǎn)爐洗滌廢水因水質(zhì)要求高，循環(huán)利用率≥85% 即可）。例如某車間每日廢水產(chǎn)生量 500m3，新鮮補充水量 80m3，循環(huán)回用量 520m3，循環(huán)利用率 = 520/（500+80-520）×100%=520/60×100%≈866.7%（此處數(shù)據(jù)僅為公式示例，實際需符合水量平衡邏輯，正常應(yīng)為循環(huán)回用量≤廢水產(chǎn)生量 + 新鮮補充水量），正確示例：廢水產(chǎn)生量 500m3，新鮮補充水量 50m3，循環(huán)回用量 495m3，循環(huán)利用率 = 495/（500+50-495）×100%=495/55×100%=90%，符合要求。

循環(huán)水水質(zhì)達標率（每日監(jiān)測，月度考核）

考核定義：回用的循環(huán)水水質(zhì)符合煉鋼各回用環(huán)節(jié)要求（如設(shè)備冷卻水需滿足 pH 值 7.0-9.0、懸浮物≤10mg/L、氯離子≤200mg/L）的比例，避免因水質(zhì)不達標導(dǎo)致設(shè)備腐蝕、堵塞。

數(shù)據(jù)采集：在循環(huán)水回用管道上設(shè)置取樣點，每日檢測 “pH 值、懸浮物、氯離子、硬度” 等指標（轉(zhuǎn)爐洗滌廢水額外檢測 COD≤60mg/L、氨氮≤5mg/L），每項指標檢測 2 次，取平均值判定是否達標。

計算方法：循環(huán)水水質(zhì)達標率 =（達標指標項數(shù) / 總檢測指標項數(shù)）×100%，考核目標需≥95%。例如某車間每日檢測 5 項指標，其中 4 項達標，1 項懸浮物為 12mg/L（超標），達標率 = 4/5×100%=80%，需整改。

廢水處理設(shè)施運行效率（每月評估，季度考核）

考核定義：廢水處理站對煉鋼廢水關(guān)鍵污染物（如懸浮物、COD）的去除效率，反映處理設(shè)施的有效性。

數(shù)據(jù)采集：每日在廢水處理站進水口、出水口分別取樣，檢測懸浮物（進水≤200mg/L、出水≤10mg/L）、COD（進水≤150mg/L、出水≤60mg/L）濃度，每月統(tǒng)計 30 組數(shù)據(jù)。

計算方法：污染物去除率 =（進水濃度 - 出水濃度）/ 進水濃度 ×100%，懸浮物去除率考核目標≥95%，COD 去除率≥60%；設(shè)施運行效率 =（達標去除率的天數(shù) / 總監(jiān)測天數(shù)）×100%，考核目標≥98%。例如某月度 30 天中，29 天懸浮物去除率≥95%，1 天因濾料堵塞去除率為 92%，設(shè)施運行效率 = 29/30×100%≈96.7%，需檢修濾料。

（二）考核數(shù)據(jù)驗證與異常處理

水量平衡驗證：每月需確保 “廢水產(chǎn)生量 + 新鮮補充水量 = 循環(huán)回用量 + 外排水量”（外排水量為經(jīng)處理達標后排入市政管網(wǎng)的水量，需符合 GB 13456-2012 要求），偏差需≤5%，若偏差過大，需檢查流量計是否故障、是否存在未計量的漏點（如管道破損漏水），及時校準設(shè)備或修復(fù)漏點。

異常整改要求：若生產(chǎn)廢水循環(huán)利用率低于 90%，需分析是否因新鮮補充水量過大（如設(shè)備冷卻水跑冒滴漏）或循環(huán)回用量不足（如處理設(shè)施能力不夠），1 周內(nèi)制定整改方案（如更換節(jié)水型設(shè)備、擴建廢水處理站）；若循環(huán)水水質(zhì)達標率低于 95%，需排查處理工藝（如絮凝劑投加量不足、過濾環(huán)節(jié)失效），24 小時內(nèi)調(diào)整工藝參數(shù)，重新檢測達標；若廢水處理設(shè)施運行效率低于 98%，需停機檢修（如清洗過濾器、更換活性炭），檢修期間需啟用備用處理設(shè)施，避免廢水直排。

三、實用問答 FAQs（聚焦量化考核實操難題）

問題 1：我們工廠轉(zhuǎn)爐煉鋼車間粉塵產(chǎn)生量大，且作業(yè)點位分散（轉(zhuǎn)爐、加料口、出鋼口均有粉塵），采用定點檢測儀監(jiān)測時，經(jīng)常出現(xiàn)部分點位數(shù)據(jù)波動大（如加料時濃度驟升，加料后快速下降），這種情況下該如何準確計算粉塵濃度達標率，是否需要調(diào)整監(jiān)測方式？

轉(zhuǎn)爐車間粉塵濃度波動大是因煉鋼工藝間歇性（如加料、出鋼為脈沖式粉塵釋放）導(dǎo)致，需從 “監(jiān)測頻率優(yōu)化、數(shù)據(jù)統(tǒng)計方法調(diào)整、補充移動監(jiān)測” 三方面改進，確保達標率計算準確。首先是優(yōu)化定點監(jiān)測頻率：將原有 “每 2 小時記錄 1 次” 調(diào)整為 “加料前 10 分鐘、加料過程中每 5 分鐘、加料后 10 分鐘” 高頻記錄，非加料時段每 30 分鐘記錄 1 次，確保捕捉脈沖式粉塵峰值數(shù)據(jù) —— 例如加料過程中粉塵濃度可能短時升至 10mg/m3（超過 8mg/m3 短時間接觸限值），若按原頻率可能錯過峰值，導(dǎo)致數(shù)據(jù)失真，高頻監(jiān)測可完整記錄波動過程。

其次是調(diào)整數(shù)據(jù)統(tǒng)計方法：采用 “時間加權(quán)平均濃度（TWA）” 替代 “簡單算術(shù)平均” 計算達標率，即根據(jù)各時段粉塵濃度與持續(xù)時間加權(quán)計算（TWA=（C1×t1 + C2×t2 +... + Cn×tn）/（t1+t2+...+tn）），其中 C 為濃度值，t 為持續(xù)時間。例如某點位加料時（t=20 分鐘）濃度 C=9mg/m3，加料后（t=40 分鐘）C=3mg/m3，非加料時段（t=60 分鐘）C=2mg/m3，TWA=（9×20 + 3×40 + 2×60）/120=（180+120+120）/120=420/120=3.5mg/m3，符合≤4mg/m3 要求，若按簡單平均（（9+3+2）/3≈4.67mg/m3）則判定為超標，時間加權(quán)平均更貼合實際接觸情況，避免因短時峰值誤判。

最后是補充移動監(jiān)測驗證：每月選擇 3 天（含 2 個正常生產(chǎn)日、1 個檢修后復(fù)產(chǎn)日），采用經(jīng)校準的便攜式粉塵檢測儀（精度 0.01mg/m3），在各作業(yè)點位進行移動監(jiān)測（每個點位停留 15 分鐘，記錄 5 組數(shù)據(jù)），與定點檢測儀的 TWA 數(shù)據(jù)對比，誤差需≤10%，若偏差過大（如定點數(shù)據(jù)比移動數(shù)據(jù)低 20%），需檢查定點檢測儀的采樣位置（是否被設(shè)備遮擋、采樣管是否堵塞），及時調(diào)整設(shè)備安裝位置（如將轉(zhuǎn)爐加料口檢測儀移至上風側(cè) 1 米處，避免粉塵被氣流帶走）。通過 “高頻監(jiān)測 + 加權(quán)統(tǒng)計 + 移動驗證”，可準確反映粉塵濃度實際情況，確保達標率計算科學，避免因數(shù)據(jù)波動導(dǎo)致考核結(jié)果失真。

問題 2：工廠煉鋼廢水包含轉(zhuǎn)爐洗滌廢水（含大量懸浮物、COD）和連鑄冷卻水（水質(zhì)較清潔，僅懸浮物略高），目前是混合處理后回用，導(dǎo)致處理成本高且循環(huán)利用率僅 85%（未達 90% 目標），想分開處理回用，但擔心水量計量不準確影響循環(huán)利用率計算，這種情況下該如何設(shè)計分質(zhì)處理的量化考核方案，確保數(shù)據(jù)準確？

煉鋼廢水分質(zhì)處理是提升循環(huán)利用率的有效方式，需從 “分質(zhì)計量、分環(huán)節(jié)考核、數(shù)據(jù)聯(lián)動驗證” 三方面設(shè)計考核方案，兼顧處理效率與數(shù)據(jù)準確性。首先是分質(zhì)計量系統(tǒng)建設(shè)：在轉(zhuǎn)爐洗滌廢水、連鑄冷卻水管路分別安裝電磁流量計（精度≤0.5%，適合含懸浮物廢水），在各自處理站進水口、出水口及回用管道安裝次級流量計，形成 “產(chǎn)生 - 處理 - 回用” 全流程計量 —— 例如連鑄冷卻水產(chǎn)生量 200m3/d，經(jīng)簡單過濾（無需深度處理）后全部回用（200m3/d），循環(huán)利用率 100%；轉(zhuǎn)爐洗滌廢水產(chǎn)生量 300m3/d，經(jīng) “絮凝 - 沉淀 - 過濾 - 消毒” 處理后回用 250m3/d，外排 50m3/d（達標），新鮮補充水量 50m3/d，總循環(huán)利用率 =（200+250）/（200+300+50-（200+250））×100%=450/100×100%=450%（此處為公式示例，實際應(yīng)為總循環(huán)回用量≤總產(chǎn)生量 + 總補充水量，正確示例：總產(chǎn)生量 500m3/d，總補充水量 50m3/d，總回用量 495m3/d，循環(huán)利用率 = 495/（500+50-495）×100%=90%），分質(zhì)計量可清晰區(qū)分不同廢水的循環(huán)效率，避免混合處理時 “優(yōu)質(zhì)水拖累劣質(zhì)水” 的考核偏差。

其次是分環(huán)節(jié)設(shè)定考核指標：對連鑄冷卻水，考核 “簡易處理后回用率”（目標≥98%）與 “回用水質(zhì)達標率”（懸浮物≤5mg/L，目標≥99%），因其水質(zhì)清潔，處理成本低，需最大化回用；對轉(zhuǎn)爐洗滌廢水，考核 “深度處理后回用率”（目標≥85%）與 “污染物去除率”（懸浮物≥95%、COD≥60%，目標≥98%），允許少量達標外排。每月分別計算兩類廢水的考核指標，再匯總計算總循環(huán)利用率，例如連鑄冷卻水回用率 99%、轉(zhuǎn)爐廢水回用率 86%，總循環(huán)利用率 =（200×99% + 300×86%）/（200+300）×100%=（198+258）/500×100%=456/500×100%=91.2%，符合總目標。

最后是數(shù)據(jù)聯(lián)動驗證：每月核對 “分質(zhì)流量計數(shù)據(jù)之和” 與 “車間總水表數(shù)據(jù)”（偏差≤3%），確保無遺漏計量；對轉(zhuǎn)爐洗滌廢水，通過 “物料衡算” 驗證回用率（如懸浮物去除量 = 進水懸浮物濃度 × 進水量 - 出水懸浮物濃度 × 回用量 - 外排懸浮物濃度 × 外排水量，與實際投加的絮凝劑量匹配，偏差≤10%），避免流量計故障導(dǎo)致數(shù)據(jù)不準。通過分質(zhì)處理與分環(huán)節(jié)考核，既能降低處理成本，又能確保循環(huán)利用率計算準確，同時便于定位未達標的具體環(huán)節(jié)（如轉(zhuǎn)爐廢水回用率低，需優(yōu)化深度處理工藝）。

問題 3：在計算生產(chǎn)廢水循環(huán)利用率時，經(jīng)常出現(xiàn) “循環(huán)回用量” 與 “廢水產(chǎn)生量 + 新鮮補充水量 - 外排水量” 數(shù)據(jù)不匹配（偏差超過 10%），排查發(fā)現(xiàn)是管道漏損（如連鑄冷卻水管道有細小裂縫）導(dǎo)致水量流失，這種情況下該如何修正考核數(shù)據(jù)，同時建立預(yù)防漏損的長效機制？

管道漏損是導(dǎo)致水量平衡偏差的常見原因，需從 “漏損量核算修正、漏損檢測與修復(fù)、考核指標動態(tài)調(diào)整” 三方面解決，確保循環(huán)利用率計算準確，同時減少水資源浪費。首先是漏損量核算與數(shù)據(jù)修正：通過 “水量平衡法” 計算漏損量（漏損量 = 廢水產(chǎn)生量 + 新鮮補充水量 - 循環(huán)回用量 - 外排水量）